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4月9日凌晨1点多，仙桃狂风呼 啸，大雨倾盆。王小民从睡梦中惊 醒，神智回笼后立刻拿起手机，给值 夜班的同事发去消息：“你们马上 去厂区屋顶巡查，确认设备运行状 态。”早上7点半，他一到岗就着手 全面排查各类设备的运行状态。

 自踏进湖北科伦药业有限公司 （以下简称湖北科伦）大门的那天起， 王小民的工作节奏始终与设备运转同 频共振，用实际行动诠释着“时时放 心不下”的责任感，用一颗匠心推动 着公司从传统制造向智能工厂蝶变。

临危受命， 推动旧产线焕新

2001年，王小民大学毕业后，入 职湖南科伦制药有限公司，做了名普 通的维修工。凭着踏实肯干和一股子 钻研劲儿，他很快成长为公司的技术 骨干。

 2006年，仙桃第一制药厂被四 川科伦药业股份有限公司收购，更名 为湖北科伦。“原公司当时已经完全 停产了，为了快速盘活，公司从全国 各地调了50多人。”王小民回忆道。 因为既有技术又有经验，他被任命为 技术团队负责人，从此离开了湖南老 家，扎根湖北仙桃。

尽管有新厂建设投产运营的经 验，可初次站在湖北科伦大门前时， 王小民还是傻了眼。“那天是6月9 日，又热又闷，厂区里全是1米高的 杂草，你都看不清大门朝哪儿开。” 近20年前的那一幕，他记忆犹新。 

来之前交给他的任务是快速修复 生产线，没想到连厂区都得改造。他一 边组织人员修整厂区环境，打扫食堂， 装修宿舍；一边对接相关部门，给厂区 通水通电；同时统筹工艺系统和生产 线维修事宜，每天忙得脚不沾地。 

生产线太多年没有运转，不少零 部件都生了锈，需要更换重焊；要符合 新的生产要求，管道也得大改，焊工因 此缺口很大。“没办法，我只能现学焊接，凑合能上岗。”王小民笑道。那段时间，他既当组织者，又当师傅，还当 徒弟，“忙得很充实”。

 在他和团队的不懈努力下，20天 后，湖北科伦首条生产线完成重建，实 现了“收购即投产、投产即盈利”。

攻克壁垒， 实现关键设备国产化

成立之初，湖北科伦只生产传统 的玻璃瓶输液产品，自动化水平低。 2009年，公司开始推动小容量注射剂 的软塑化进程，将“聚丙烯安瓿” 定为核心产品。2014年，公司从德国 购买了一台BFS（吹灌封一体化）设 备，用于开拓聚丙烯安瓿输液领域。 “那是国内引进的首台，公司专门派 我带队去德国学习相关技术。”王小民说。

 在克服了语言障碍和技术难题后，他成功消化吸收了国际先进的 BFS工艺。归国后，主导建成了国内首条内资企业小容量注射剂BFS产 线。然而生产线运转不到一年就出现 了问题——冲切电机坏了。德国厂家 给出的解决方案是，维修费30多万， 停产4到6周。“我就不信自己解决不 了。”王小民心里憋着一股劲儿，主动提出寻找国产化替代方案。

 自己没学过精密仪器不敢拆电 机，那就出去找“外援”。他带着那 台坏电机，开车奔赴湖南、河南等 地，多方打听，终于找到了一位曾做 过军用电子电器的老师傅。在老师傅的帮助下，两人顺利拆开了电机，发 现问题出在编码器上。“原理都是相 通的，我们用国产件替代，花了六七 天就修好了。”

 电机的问题解决后，液压油缸、 凸轮背板又先后出了问题。“找德 国厂商做日常维护保养，一年得80万，我们干脆就把易损件全部国产化 了。”经过上百次的尝试，王小民带 领团队成功打破国外技术封锁，实现 了BFS产线关键零件的国产化。

迭代创新， 构建智能生产新生态

王小民热衷创新，并且从不畏惧 当“第一个吃螃蟹的人”。针对聚丙 烯安瓿出现的“水土不服”问题，他 带领团队对BFS产线进行了多轮“易地技改”。

 护士们反映，聚丙烯安瓿瓶口不易折断，王小民和团队就研究出提 升产品折断力的小创新。客户反映， 产品在进行远距离或遇路面颠簸时易破损，王小民他们就进行多轮试验， 对BFS产线进行调整，重新设定聚丙 烯安瓿的瓶壁厚度。其和团队研发的 “可终端灭菌聚丙烯安瓿小容量注射 液关键技术”荣获湖北省科技进步二等奖，推动了我国新型医药包装技术 的发展。 

随着信息化时代的到来，王小民 积极探索医药产业智能化转型，应用 数字孪生、AI视觉质检、智慧能源管 理等先进工具，构建了全流程的数字 化平台，实现了对产品100%的质量 追溯和AI视觉智能计数检测，人工成 本降低50%以上。他带领团队自主开 发的智慧能源监管系统，能够实时监 控能耗，单位产品能耗较行业标准低 50%以上。

 如今的湖北科伦，厂内绿草如 茵；车间里，自动化生产线和信息化 生产线运转有序，公司的每一处变化 都刻录着王小民的奋斗足迹。从青涩 到沉稳，他把根扎在了生产一线，也 把心交给了这片厂区。谈及未来，王 小民没有豪言壮语，那句“继续坚 守”便是他最郑重的承诺。