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在东风汽车研发总院的试验台架 与测试现场，有一个身影常年坚守。 他俯身细听发动机的每一次运转，紧 盯跳动的数据曲线，守护着中国自主 品牌汽车的“动力心脏”。他就是东风汽车集团有限公司研发总院首席工 种师杨军。 

从一线技工到行业顶尖技能专 家，从传统动力试验到新能源、智能 化前沿攻关，杨军以实干践行国家汽 车发展战略，以创新攻克关键核心技 术，为中国从汽车大国迈向汽车强国 贡献“东风力量”。

练就“听音辨障”

 1994年，杨军成为东风公司的 一名发动机试验工。那时的发动机试 验室没有先进的电脑诊断仪，排查故 障全靠人工经验。有经验的老师傅常 常用一把螺丝刀抵住运转的发动机缸 体，利用骨传导原理辨别异响。这招 “听声辨障”是老师傅们的看家本 领，也是试验工的核心技能。  

杨军深知，要习得这个招数，必 须靠自己累积经验。每天清晨，他总 是第一个到试验室，在发动机台轰鸣的噪音里，眯着眼睛、侧着耳朵、屏 住呼吸分辨每一台发动机的运转声。 从怠速到高转速，从冷机启动到热机 稳定，一遍遍听、一遍遍记。哪怕耳 朵被震得嗡嗡作响，他也继续坚持。

 “发动机和人一样，有自己的‘语 言’，正常声音是平顺的，出问题后会 有‘杂音’，就像人感冒会鼻塞、说话 有鼻音一样。”每当听到异响时，杨军 立即用手机记录现场运转状态，下班 后、走路时反复听、看，比对分析，在 脑海中建立起故障“声纹”记忆库。 长年累月的“听音”，让杨军不仅掌握了“听声辨障”的技能，还可精准识 别60余种发动机异常声响，被同事们 公认为“发动机医生”。

攻破行业痛点 

2023年，汽车行业进入转型期， 氢能汽车成为新趋势，可氢燃料电池 堆单电池一致性差、装配精度不足等 问题长期制约着量产和可靠性。杨军 决定跨界创新，牵头组建装配测试团 队，攻克单电池一致性的行业痛点。 

针对电池参数离散、堆叠工艺 粗放、工装精度不足、紧固力匹配失 衡四大核心瓶颈，杨军以数据驱动与 工艺革新推动智能验证转型。他指导 团队依托FTA故障树分析，从物料、 工艺、工装、紧固力四个维度系统排查，精准锁定关键根因，建立双极板与膜电极检测数据库，累计检测上千 片核心部件，为优化提供坚实数据支 撑；他提出“梯度分类、区域装配” 思路，指导团队创新“短堆验证-整 堆映射”法，通过正交试验明确接触 电阻核心影响，开发物料智能匹配算 法，实现电压主动调控；他现场示范 “微距放料”精密手法，使电池平面 度达标率实现100%；他推动工装由 铝合金支架升级为钢结构，建立“每日点检 + 月度校准”机制，彻底解决定位漂移问题。

 经过系统性优化，电池堆一次试 制合格率提升至92%，返修工时缩短 了75%，电压极差稳定控制在12毫安以内，平均功率显著提升。该成果推 动了70、150及350千瓦系列电池堆落 地应用，为国内氢能汽车自主化、规 模化发展打下坚实基础。 

马赫动力是东风公司自主研发的 动力系统品牌。在项目攻坚过程中，杨军将“听音辨障”融入全流程验 证，构建“台架试验+实车路+ 智能 仿真”体系，为马赫1.5T混动发动机 热效率突破48.09%提供坚实数据支 撑，助力其成为行业首款热效率突破 48%的混动汽油发动机，刷新中国混 动动力能效纪录。

领航智能测试

在全球汽车产业加速向智能化 转型的浪潮中，L2级辅助驾驶（汽车 的部分自动驾驶）已成为市场标配。 “用户买的不是‘试验室里的好车’， 是能在早晚高峰、雨雪天气里放心使 用的车”，是杨军常挂在嘴边的话。 而要让辅助驾驶“好用、敢用”，打破 传统“重功能、轻场景”“重仿真、轻 实车”的测试模式，需重新建立一套 全链路的测试验证体系。

 2022年初，杨军牵头启动多层级 测试验证建设项目，构建“智能驾驶 仿真-台架测试-实车验证”三级测试 方法，打通“台架-整车”全链路。 

针对L2级辅助驾驶测试中实车试 验问题复现困难、一致性差的痛点， 他与团队开发了一套高效数据回灌平 台，通过构建数据采集、处理及回放 系统，实现了道路数据向控制器的精 准回灌。他带领团队从百万公里级的 实车测试数据、全国交通事故数据及 公开道路采集数据中，筛选提炼符合 国内道路环境的典型场景，创新采用 “实车测试+虚拟仿真”双轮驱动模 式，构建出超10万典型场景辅助驾驶 测试场景库。 

经过两年多的努力，杨军与团队 成功建立起国内领先的多层级智能网 联测试验证体系，有效破解了行业内 辅助驾驶测试的核心痛点。